Unschlagbare
Leistung

Leichter. Reaktiver. Haltbarer.  Eine Revolution.

Membran Segel

Avantis Philosophie besteht aus einer konstanten und unermüdlichen Suche nach Innovation und Verbesserung. Jeder Tag ist eine Herausforderung, nicht nur auf dem Racekurs, sondern auch was unsere zahlreichen Testzyklen und Designverbesserungen angeht. 2017 hat Avanti das konservative und klassische hinter sich gelassen, um eine neue, zukunftsweisende Periode des Wachstums in die Wege zu leiten.

Machine M4

Avanti bedeutet „voran“. Wir gehen voran.

Es ist mir eine Freude, unser spannendstes Sortiment was wir bis Dato kreiert haben, vorstellen zu dürfen. Wir fokussieren uns weiterhin auf saubere technische Designs, die unseren Kunden das bestmögliche Fahrerlebnis der Welt bieten. Holen Sie sich heute noch ein Test-Segel und sehen Sie selbst!

Wie Avanti Membransegel gemacht werden

Schritt 1: Shaping

Das 3D Flügelshape der Avanti-Membransegel ist präzise mit einer Vielzahl von hauseigenen Softwaretools geplant, die eine exakte Modellierung von Form und Twist ermöglichen. In der Windsurfindustrie viel zu wenig benutzt, verwendet Avanti echte 3D-Tools, die bei der Entwicklung von Segelformen einen wesentlichen Unterschied machen. Aerodynamische Verhältnisse, Dynamik- und Elastizitätsfaktoren und „real-world“ Erfahrungen sind das perfekte Rezept für ein erfolgreiches Zusammenspiel von Kunst und Wissenschaft.

Schritt 2:  Fasermapping

Der Schlüssel zur überlegenen Leistung der Avanti-Membran ist die Laminierung von Super-Antistretch-Aramidfasern entlang spezieller Lastwege. Nicht nur die Gesamt-dpi der Fasermenge wird kontrolliert, sondern im Gegensatz zu den Standardsegeln der Industrie wird jede einzelne Aramidfaser exakt positioniert und ausgerichtet. So können  Bereiche die hoher Belastung ausgesetzt sind, von einer höheren Faserdichte profitieren und erhöhen im Umkehrschluss die Effizienz des Segels. Die Software-Tools, welche Avanti für das parametrische Faser-Mapping entwickelt hat, sind branchenübergreifend unübertroffen und ermöglichen es unseren Designern, praktisch jedes mögliche Layup virtuell darzustellen. Dabei ist es sowohl möglich komplexe FEA-Lastberechnungen in die Entwicklung der Faserstruktur einfließen zu lassen, aber auch Änderungen auf der Grundlage von Fahrerrückmeldungen durchzuführen.

Schritt 3: Looping und Optimierung

Sobald die Faser virtuell abgebildet wurde, werden im nächsten Schritt die Vectorscript-Dateien generiert. Diese definieren den effizientesten Weg, um das „Fasergerüst“ im nächsten Schritt, der Besaitungsstufe, auf das Segel zu bringen. In der Theorie sehr einfach, in der Praxis aber hochkomplex, baute Avanti seine eigene hochtechnologische Looping-Software, um die Produktionszeiten und Verschwendung an Material radikal zu reduzieren. Wärend des Bespannungsprozesses, wenn dass „Fasergerüst“ Realität wird, berechnet der proprietäre Code die effizienteste Route und wechselt sogar während des Prozesses die Schleifenrichtung. Dies verhindert Verknotungen und ermöglicht es, die Faser so schnell und präzise wie möglich zu legen.

Schritt 4: Stringing

Eine sehr dünne Schicht PET-Folie wird auf dem Vakuumbett einer Avanti CNC-Besaitungsmaschine ausgerollt. Dieser Film hat einen sehr dünnen Klebstoffmantel aus spezialangefertigtem Kontaktkleber, welcher im Vorfeld aufgetragen wurde. Die Gantry der Besaitungsmaschine folgt dann der vorher errechneten Route und die Fasern werden optimal verlegt. Damit dies realisiert werden kann, werden eine ganze Reihe von Faserspulen benötigt, die sich mit der Maschine mitbewegen. Faserbänder werden von diesen Spulen aus durch ein Leimband gezogen und anschließen durch eine Quetschwalze, um überschüssigen Kleber zu entfernen. Die nun klebrigen Garne laufen jeweils durch ein Spannsystem und werden schließlich durch eine pneumatische Walze auf die offene Folie gedrückt.

Schritt 5: Laminieren und Trocknen

Sobald die Faser gelegt ist, wird die offene Folie zu einer sehr großen industriellen Laminiermaschine bewegt, um die zweite Klebstoffbeschichtung und die obere Schicht aus PET-Folie aufzubringen. Um den Verbund von überschüssigem Leim zu befreien und um die Haftung zu verbessern, wird alles unter extremen Druck und Hitze zwischen massiven Walzen zusammengepresst. Bei der Laminierung gehen die Folien dann in einen Ofen für das entgültige Trocknen des Klebers. Hierbei werden Temperatur und Feuchtigkeit präzise kontrolliert, um eine perfekte Bindung zu gewährleisten.

Avanti process

Schritt 6: Nähen und Zusammenbauen

Nach dem Laminieren werden die Segel nach den anspruchsvollen Standards von Avanti zugeschnitten und zusammengesetzt. Dem Rest der Industrie überlegen, werden nun technische Details wie Heißklebernähte, symmetrische Lattentaschen, centernahtfreie Masttaschen und „Helix Leech 2plys“ Realität.

Avanti Features & Benefits

GemTone Trajectories
New for 2016, select models sizzle with fiber trajectories in fresh vibrant colors.
R1. HeadCap
Minimum weight and profile with an integrated thrust washer for clean head rotation.
Carbon Battens
Genuine carbon fiber batten stock lock in draft placement.
MicroLight Tensioners
Minimum weight batten tensioners molded in resilient poly carbonate.
Arc Cams
Designed in an array of sizes to fit every mast diameter and load requirement. Extra arc on the sidewall for improved aerodynamics.
Multi Key
Strong and effective batten key doubles as bottle opener.
Nylatron Pulley
Low friction, minimum weight tack pulley utilizing nylatron rollers. Now in two sizes, wave & race.

Tour the Avanti Factory

Fenix

Was macht es besonders?

– Eine Membran-Konstruktion birgt riesige Vorteile bezüglich Fahrkomfort und Leistung.

– Eine mit Aramidfasern bespannte Membran ist extrem dehnungsfest, so dass auch bei extremer Belastung eine nur sehr geringe Verformung des Segelprofils auftritt. Diese Eigenschaften ermöglichen es eine größere Windrange mit nur einem Segel befahren zu können, denn wenn sich ein Segel unter starker Belastung nicht verformt, lässt es sich in Böen wesentlich besser kontrollieren.

– Diese neu entdeckte Segelstabilität erlaubt es, länger zu fahren, effektiver zu fahren und körperliche Müdigkeit herauszuzögern.

– Unsere Monocoque-Segelstruktur bringt Simplizität, Leistung und Langlebigkeit in Kombination mit unglaublichen Leichtwind Charakteristiken in ihre Hände.